Jeder Schiffsmotor muss vor Auslieferung eine umfangreiche Prüfung durchlaufen. Dazu wird der Flansch seiner Antriebswelle mit dem Flansch einer Wasserbremse verbunden, so dass alle Lastfälle präzise durchlaufen werden können.

Diese Verbindung wurde bisher mit 12 durchgesteckten Bolzen mit Passschaft hergestellt, die an beiden Seiten mit mechanischen Muttern M 100x6 bestückt waren. Die Muttern wurden mit Drehschraubern angezogen. Es ist bekannt, dass diese Muttern mit großer Sorgfalt, kreuzweise, und in mehreren Stufen angezogen werden müssen. Dies dauerte bisher einen halben Tag.

Bei der neuen Lösung wurden die bisherigen Sechskantmuttern durch Rundmuttern ersetzt, denn sie brauchen nur noch beigedreht zu werden und keine Drehmomente übertragen bzw. Spannkräfte zu erzeugen. Auf einer Seite werden Hydraulikmuttern (allerdings ohne Gewinde, sondern mit glatter Bohrung) unter die Rundmuttern gelegt; sie sind am Flansch der Wasserbremse befestigt. Die Muttern sind mit Federn für den Rückhub des Kolbens und einem Überhubventilversehen, so dass Fehlbedienung praktisch ausgeschlossen ist. Alle Hydraulikmuttern sind durch gebogene Rohre miteinander verbunden und werden von einer luftbetriebenen Pumpe mit Druck versehen.

Sobald der Motor auf seinem Platz neben der Wasserbremse eingerichtet ist, werden die Bolzen durch die beiden Flansche hindurchgesteckt und es werden auf der Motorseite die Rundmuttern von Hand aufgedreht. Die Hydraulikpumpe wird mit dem Anschlussstück verbunden (Schnellschluss-Kupplungssystem) und der Druck auf den vorgesehenen Wert gebracht. Der Druck kann an beiden Enden des Ringes aus Hydraulikmuttern abgelesen werden, um Ungenauigkeiten zu vermeiden.

Diese ganze Prozedur garantiert genaueste Vorspannkräfte und gleichmäßige Verteilung. Sie ist innerhalb von 20 Minuten abgeschlossen.



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